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Funzione della macchina

La macchina, realizzata ad hoc su richiesta del cliente, costruisce gli anelli direttamente dal filo metallico zincato da 1 mm di spessore, modellandolo attorno al ciondolo, tramite un sistema di camme meccanico comandato da controllo numerico, rendendo l’anello sicuro e solido.

Gli utensili sono completamente integrati in un automatismo dotato di accorgimenti mirati a ridurre il tempo ciclo al minimo possibile, tramite sistemi di visione, vibratori di carico e sensori di elevato grado di precisione, che permettono di eliminare i rischi relativi a fermi macchina e al contempo di poter garantire le migliori performance in termini di qualità.

Aspetti progettuali, hardware e software

La maggior parte dei componenti fisici (parti meccaniche, supporti, basamenti, solo per citarne alcuni) sono stati progettati e realizzati esplicitamente per questo progetto, utilizzando centri di lavoro a controllo numerico, rettifiche, taglio plasma e stampante 3D per poter garantire ai progettisti il più ampio ventaglio di possibili soluzioni costruttive e prestazionali tra cui scegliere ed al cliente, la migliore soluzione per la funzione in questione.

Accurata è stata la scelta della componentistica elettrica ed elettronica, effettuata tra i prodotti dei principali brand del settore automation, nonché partners di Gima S.p.A.

La programmazione software, sviluppata internamente dall’ufficio tecnico di Gima S.p.A, è progettata su misura ed è specifica per la macchina. Oltre a permettere alcuni gradi di variabilità all’interno della lavorazione eseguita, integra funzioni di sicurezza, che completano il corredo delle soluzioni meccaniche e progettuali richieste dalle normative CE.

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Con tempo ciclo si intende il tempo necessario per la produzione di un particolare. La velocità con la quale vengono prodotti particolari torniti è uno dei parametri più importanti che si riflette sul costo finale degli stessi. Pertanto, nella torneria automatica, fondamentale è la velocità dei macchinari usati, che essi siano centri di tornitura e fresatura, torni plurimandrino o macchine transfer.

Ogni frazione di secondo è importante

Una torneria come la Gima S.p.A. lavora con elevati volumi di produzione, producendo ogni anno lotti che vanno da poche migliaia di pezzi fino a oltre un milione di pezzi. Una piccola riduzione del tempo ciclo pertanto, moltiplicata per il grande quantitativo di particolari, può comportare sul lungo periodo grandi vantaggi.

Definire la sequenza delle operazioni di tornitura

Quando viene prodotto un nuovo componente tornito, come ad esempio alberi per elettrodomestici o minuteria metallica per meccanica ed idraulica, è importante tenere sotto controllo il tempo ciclo per una durata tale da avere una stima rappresentativa e che tenga conto delle variazioni che avvengono nella realtà.

Ogni fase della produzione è importante per raggiungere il tempo ciclo ottimale. Definire la sequenza delle operazioni di tornitura significa anche stilare una lista degli utensili, definire il set-up ovvero l’attrezzaggio della macchina, definire il programma CNC e prevedere una fase di ottimizzazione dello stesso.

Mascheramento del tempo ciclo

Per minimizzare il tempo di produzione, è fondamentale che le operazioni della macchina siano eseguite con il massimo grado di contemporaneità possibile. Questo principio, detto mascheramento del tempo ciclo, fa sì che solo le operazioni che necessitano di essere eseguite in sequenza contribuiscano all’incremento del tempo ciclo. Diversamente, le operazioni effettuate in parallelo vengono “mascherate”.

La scelta della macchina CNC

Questo aspetto risulta fondamentale nella scelta della macchina più adatta per la produzione di un dato particolare: il numero di mandrini, di assi, di utensili motorizzati e non, incidono sulla capacità della macchina di eseguire operazioni in parallelo. I torni plurimandrino e le macchine transfer consentono di ottimizzare il tempo ciclo proprio grazie al principio del mascheramento.

La scelta degli utensili

Il tempo di lavorazione effettivo, ovvero il tempo nel quale l’utensile entra in contatto con il pezzo, può essere ottimizzato attraverso la scelta degli utensili più appropriati per ogni specifica lavorazione.

Nella fase di scelta dell’utensile è fondamentale tener conto di:

• Materiale da lavorare
• Qualità e rivestimento superficiale dell’utensile
• Rigidità del porta utensile
• Numero di denti (nel caso di frese)
• Tipo di filettatura (per asportazione o a rullare)
• Refrigerante da utilizzare

Set-up degli utensili

L’installazione degli utensili nella macchina va sempre effettuata tenendo in considerazione:

• Geometria degli utensili
• Direzione di taglio
• Sequenza di utilizzo di ogni utensile

Nel caso di torrette multi utensile, è importante mantenere tutti gli utensili allineati tra loro, per evitare inutili spostamenti degli assi. Inoltre, per evitare inversioni del senso di rotazione del mandrino, gli utensili vanno montati tutti nella stessa direzione di taglio.

Per evitare inutili movimenti avanti-indietro degli assi, è consigliabile installare gli utensili rispettando la sequenza con quale vengono richiamati nel programma. Evitare inoltre di lasciare dei porta utensile vuoti, occupando, quando possibile, stazioni consecutive della torretta.

L’importanza dell’intero ciclo produttivo

La fase di lavorazione della macchina è la prima indagata quando si tratta di ottimizzare il tempo ciclo. Ovviamente però, va prestata attenzione anche a tutte le operazioni complementari.

Particolare attenzione va rivolta alla fase di alimentazione delle barre di materia prima. In alcuni casi può essere opportuno lavorare con bussola guida, in altri senza.

La materia prima inoltre riveste in ruolo importante, sia per quanto riguarda la qualità del materiale da lavorare (acciaio, inox, ottone, alluminio o altre leghe), sia per la geometria. In alcuni casi scegliere un diverso profilo di partenza può essere vantaggioso.

Tecnologia ed esperienza

Ad oggi, i produttori di centri di tornitura offrono moltissime soluzioni dedicate a lavorazioni di taglio, fresatura, foratura, filettatura, rullatura che consentono di ottimizzare i tempi ciclo.

La Gima S.p.A. è un’azienda altamente specializzata nella torneria automatica. Rimanendo sempre al passo coi tempi, riesce a garantire elevati standard qualitativi per grandi volumi di produzione per vari settori come alberi per lavatrici, componenti per serrature, minuteria metallica, strumenti musicali ecc.

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Nelle produzioni automatizzate ad elevati volumi, è necessario tenere sotto controllo i parametri macchina e lo stato degli utensili per garantire la migliore efficienza possibile del processo ed evitare che possano insorgere dei problemi con conseguente dispendi di tempi e costi.

Ecco allora un elenco di possibili criticità di lavorazione, riferite in particolare alla lavorazione di fresatura, con i relativi consigli utili per gestirli e risolverli al meglio.

Vibrazione

La presenza di vibrazioni è una delle complicanze più frequenti da cui conseguono la realizzazione di superfici poco rifinite e scarsamente precise, una minore durata dei taglienti e la generazione di intense sollecitazioni delle parti critiche della macchina. Le cause della vibrazione possono essere diverse:

• Fissaggio debole. In questo caso, è utile valutare la direzione delle forze di taglio, fornire il supporto adeguato, ridurre la profondità di taglio o migliorare il fissaggio.
  In alternativa, si può scegliere una fresa con passo largo e differenziato oppure selezionare una geometria a L con un piccolo raggio di punta e un tratto piano parallelo limitato oppure ancora un inserto a grana fine non rivestito. Attenzione: se rispetto alle forze di taglio il pezzo non ha un supporto sufficiente, è importante evitare la lavorazione.

• Pezzo debole in senso assiale. Quando questo accade, si può prendere in considerazione una fresa per spallamenti con geometria positiva, scegliere un inserto con geometria a L, ridurre la forza di taglio assiale, selezionare una fresa con passo largo e differenziato, migliorare il fissaggio dell’utensile oppure controllarne l’usura e il runout del supporto.

• Sporgenza utensile eccessivamente elevata. I possibili metodi di intervento sono: usare frese con passo largo e differenziato, bilanciare le forze di taglio radiali e assiali, ridurre al minimo la sporgenza, usare una geometria dell’inserto con taglio leggero oppure usare la fresatura discorde per la finitura o frese di grandi dimensioni. Un’altra possibilità è quella di ridurre la profondità di taglio assiale.

• Fresatura di spallamento retto con mandrino debole. Per risolvere il problema si possono selezionare fresa e inserto positivi e con taglio leggero oppure scegliere il diametro della fresa più piccolo possibile. In alternativa, provare la fresatura discorde e modificare la flessione del mandrino per verificare che sia accettabile per la fresatrice.
• Avanzamento tavola irregolare. Una possibile soluzione è provare la fresatura discorde oppure serrare il meccanismo di avanzamento della macchina.

• Dati di taglio. I rimedi più adatti sono: ridurre la velocità di taglio, aumentare l’avanzamento e modificare la profondità di taglio.

• Insufficiente stabilità. In questo caso, è bene ridurre la sporgenza e cercare di migliorare anche la stabilità.

• Vibrazione agli angoli, risolvibile programmando grandi raggi di punta con ridotta velocità di avanzamento.

Intasamento truciolo

La causa principale è la presenza di un ostacolo comune in caso di esecuzione di cave complete, soprattutto con materiali che tendono a generare trucioli lunghi. L’intasamento può provocare danni all’angolo dell’inserto, scheggiatura e rottura del tagliente e rimacinazione dei trucioli.

Per risolvere la situazione è possibile: migliorare l’evacuazione del truciolo usando abbondante fluido da taglio o aria compressa, ridurre la velocità di avanzamento, provare la fresatura discorde per l’esecuzione di cave profonde, usare frese con passo largo oppure suddividere i tagli profondi in più passate

Rimacinazione dei trucioli

La rimacinazione dei trucioli si osserva nell’esecuzione di cave dal pieno e di tasche (soprattutto quando il materiale lavorato è il titanio) oppure nella fresatura di cavità e tasche profonde. Provoca fratture del tagliente, intasamento da truciolo ed è molto pericolosa per la sicurezza e la durata del tagliente.

I rimedi possibili sono essenzialmente 4:

• eliminazione dei trucioli con l’aiuto di aria compressa o abbondante fluido da taglio;
• riduzione della velocità di avanzamento;
• suddivisione di tagli profondi in più passate;
• modifica della posizione della fresa e del percorso dell’utensile.

Finitura superficiale insoddisfacente

Anche in questo caso, le cause possono essere molteplici. La vibrazione, di cui abbiamo già parlato, è una di queste a cui vanno aggiunte:

• Avanzamento eccessivo per giro, risolvibile impostando la fresa assialmente o classificando gli inserti, oppure controllando il runout del mandrino e le superfici di montaggio della fresa, riducendo l’avanzamento per dente fino al 70% della larghezza del tratto piano e usando inserti raschianti.

• Formazione di tagliente di riporto. In questo caso, le soluzioni sono: aumentare la velocità di taglio, usare inserti con taglienti affilati e con lato superiore liscio, interrompere il fluido di taglio oppure utilizzare una geometria di inserto positiva.
• Taglio in tirata. In questo caso sarà necessario controllare l’inclinazione del mandrino, il valore di runout assiale e il parallelismo sui tratti piani e sull’inserto raschiante usato, ridurre le forze di taglio radiali, scegliere un diametro di fresa inferiore e regolare le superfici di montaggio in modo che la fresa non “sfarfalli”.
• Sbordatura del pezzo. Per risolvere la situazione è bene provare a ridurre l’avanzamento, utilizzare una fresa con passo normale o stretto, selezionare un angolo di registrazione più adatto (45°), una geometria di taglio più leggera e un inserto affilato, monitorare l’usura sul fianco e riposizionare la fresa per garantire che il truciolo in uscita sia più sottile.

Formazione di bave

Avviene specificatamente nel caso di superleghe HRSA/acciaio inossidabile. Le possibili soluzioni sono utilizzare un raggio utensile più grande così che l’angolo di entrata risulti minore e mantenere la profondità di taglio al di sotto del raggio.

Potenza macchina

Va sempre tenuto conto della curva di potenza, poiché il rendimento della macchina potrebbe diminuire in caso di giri al minuto troppo bassi. Se questo accade, i possibili interventi comprendono: il passaggio da un passo normale a uno largo, l’utilizzo di una fresa positiva oppure di una più piccola, la riduzione della velocità o della profondità di taglio.

Usura degli utensili

Quando si parla di utensili, si devono prendere in considerazione diverse tipologie di usura:

Usura sul fianco

Se l’usura è rapida e causa un’insoddisfacente finitura superficiale o il mancato rispetto delle tolleranze, le soluzioni più congeniali sono: ridurre la velocità di taglio e aumentare l’avanzamento.

Se, invece, si tratta di un’usura eccessiva che causa una breve durata del tagliente, i modi migliori per intervenire sono aumentare l’avanzamento, optare per una fresatura concorde, eliminare i trucioli con l’aiuto di aria compressa, controllare i dati di taglio raccomandati.

Quando l’usura non è uniforme e causa danni agli angoli, è opportuno:

• moderare il runout al di sotto di 0,02 mm;
• controllare mandrino e pinza;
• ridurre al minimo la sporgenza dell’utensile;
• suddividere la profondità di taglio assiale in più di una passata;
• migliorare il fissaggio di utensile e pezzo da lavorare;
• diminuire la velocità di avanzamento e di taglio.

​Craterizzazione

Parliamo di un’usura eccessiva con indebolimento del tagliente o di una rottura nella parte posteriore del tagliente che provoca una finitura superficiale di scarsa qualità.
In questo caso gli interventi possibili prevedono la scelta di una qualità rivestita Al₂0₃ e di una geometria di inserto positiva, oppure la riduzione della velocità al fine di ottenere una temperatura più bassa e poi l’avanzamento.

Deformazione plastica​

Si tratta di una particolare tipologia di deformazione che causa insufficiente controllo di truciolo, finitura superficiale inadeguata e rottura dell’inserto. Per rimediare a questa situazione è necessario selezionare una qualità più resistente all’usura oltre a ridurre la velocità di taglio e di avanzamento.

Scheggiatura​

A causa del martellamento da parte del truciolo, sia la parte del tagliente sottoposta al taglio, sia la parte superiore, sia il supporto dell’inserto, possono risultare danneggiati e causare una rugosità superficiale non soddisfacente, oltre a un’eccessiva usura sul fianco.

Come risolvere questa situazione?
Scegliendo una qualità più tenace, un inserto con un tagliente più robusto, aumentando la velocità di taglio, utilizzando una geometria positiva, riducendo l’avanzamento all’inizio del taglio e migliorando la stabilità.

Usura a intaglio​

Parliamo di un tipo di usura con finitura superficiale insoddisfacente e rischio di rottura del tagliente. Per rimediare, è possibile ridurre la velocità di taglio o scegliere una qualità più tenace.

Microfessurazioni termiche​

Si tratta di piccole microfessurazioni perpendicolari al tagliente con sgretolamento dello stesso e finitura superficiale non soddisfacente. Le microfessurazioni termiche sono dovute a variazioni di temperatura che avvengono in seguito a lavorazioni a taglio interrotto e adduzione di refrigerante variabile.
Cosa fare? Selezionare una qualità più tenace con una migliore resistenza alle sollecitazioni termiche e valutare se applicare o meno il fluido da taglio.

Tagliente di riporto (T.d.R.)​

In conseguenza a questo particolare tipo di usura, la finitura superficiale risulta insoddisfacente e il tagliente può sgretolarsi. Ci sono due possibili soluzioni: aumentare la velocità di taglio e passare a una più adatta geometria dell’inserto.

Se invece il materiale del pezzo si salda al tagliente è necessario aumentare la velocità di taglio e l’avanzamento, selezionare una geometria positiva e utilizzare olio nebulizzato o fluido da taglio.

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Il processo di fresatura richiede la rotazione di un utensile tagliente a geometria definita montato su un mandrino e la contemporanea movimentazione degli assi motorizzati. È però indispensabile conoscere le caratteristiche dei materiali da lavorare per scegliere le frese e gli inserti più adatti.

La scelta degli inserti

Quando si sceglie un inserto bisogna sempre tenere presente:

1. Materiale del componente (ISO P – M – K – N – S – H).
2. Tipologia di metodo di lavoro (finitura, lavorazione media, sgrossatura).
3. Condizioni di lavorazione (buone, medie, difficili).

Le specifiche qualità degli inserti, insieme alla scelta dei giusti parametri di lavorazione, consentono di ottimizzare la durata dell’utensile e la qualità delle superfici lavorate. In base al materiale da lavorare, è possibile distinguere diverse qualità dell’utensile tramite codici ISO, ad esempio:

• ISO P (Acciaio): anti usura sul fianco, deformazione plastica e craterizzazione
• ISO M (Acciaio inossidabile): impedisce il tagliente di riporto e l’usura a intaglio
• ISO K (Ghisa): evita l’usura sul fianco e la deformazione plastica

Fresatura dell’acciaio

Quando il materiale utilizzato è l’acciaio, è utile sapere che la lavorabilità varia in base agli elementi leganti, al trattamento termico e al processo di fabbricazione scelto. Possono quindi sussistere diversi problemi quali, la formazione di bave e tagliente di riporto se l’acciaio è dolce o a basso tenore di carbonio, oppure la scheggiatura se l’acciaio è duro.

Sgrossatura – suggerimenti e linee guida

In molti casi può essere necessario fresare a secco e prestare attenzione al posizionamento della fresa per evitare trucioli di elevato spessore in uscita.

Fresatura dell’acciaio inossidabile

Per acciaio inossidabile si intendono due particolari categorie:

• Acciaio austenitico e duplex;
• Acciaio ferritico e martensitico.

I principali problemi legati alla lavorazione di questo materiale sono la formazione di bave, la finitura superficiale, la scheggiatura dei taglienti causata da microfessurazioni termiche, il tagliente di riporto/incollamento e l’usura a intaglio.

Sgrossatura – suggerimenti e linee guida

1. Scegliere elevate velocità di taglio (v_c = 150-250 m/min);
2. Lavorare a secco per ridurre i problemi di microfessurazione termica.

Finitura – suggerimenti e linee guida

1. Utilizzare, se è necessario migliorare la finitura superficiale, il fluido da taglio o il refrigerante nebulizzato/lubrificazione minimale;
2. Evitare un avanzamento eccessivamente ridotto perché può provocare una maggiore usura dell’inserto.

Fresatura dell’alluminio

Parlare di alluminio è limitativo poiché il gruppo ISO N di cui fa parte, non comprende solo questo materiale, ma anche leghe a base di magnesio, rame e zinco. ​
La lavorabilità dell’alluminio varia a seconda della quantità di Si (silicio) contenuto. Il tipo ipoeutettico è il più comune e il quantitativo di silicio presente è inferiore al 13%. Se si lavora questa tipologia di alluminio è bene sapere che i taglienti di riporto/incollamento, possono provocare la formazione di bave e problemi di finitura superficiale. Inoltre, per evitare segni di graffiature sulla superficie è necessaria una buona formazione ed evacuazione del truciolo.

Suggerimenti e linee guida

• Nel caso dell’alluminio, è consigliabile utilizzare il fluido da taglio per evitare l’incollamento sui taglienti dell’inserto e per migliorare la finitura superficiale;
• scegliere una velocità di taglio maggiore migliora le prestazioni del tagliente.
• prestare attenzione al fatto che i giri al minuto massimi della fresa non siano superati;
• utilizzare un macchinario con funzione “look ahead” per evitare errori dimensionali.

Fresatura del titanio e HRSA

La sigla HRSA indica le superleghe resistenti al calore, usualmente classificate in tre gruppi: leghe a base di nichel, leghe a base di ferro e leghe a base di cobalto, mentre il titanio può essere sia puro sia in lega. La caratteristica di tutti questi materiali è quella di essere difficilmente lavorabili, specie in condizioni di invecchiamento, per questo la loro fresatura richiede l’utilizzo di macchine molto potenti, con un’elevata rigidità. L’uso di questi macchinari genera molto calore, il che può limitare la velocità del taglio e provocare due particolari tipologie di usura: a intaglio e a scheggiatura.

Suggerimenti e linee guida

Quando si lavorano questi materiali è consigliabile aggiungere un refrigerante (meglio se ad alta pressione) per agevolare la rimozione del truciolo e tenere sotto controllo il calore del tagliente. L’unico caso in cui non va utilizzato è quando la fresatura è con inserti in ceramica, perché provocherebbe uno shock termico.

Può capitare che, a causa dell’eccessiva usura sul fianco, dello sgretolamento del filo tagliente e dell’usura a intaglio, sia necessaria la sostituzione dell’utensile o che la finitura superficiale risulti insoddisfacente. Per evitare che questo accada, la soluzione migliore è quella di sostituire i taglienti a intervalli frequenti e fare in modo che l’usura sul fianco intorno al tagliente non superi i 0,2 mm (se la fresa ha un angolo di registrazione di 90 gradi).

Sgrossatura con frese a inserti in ceramica

La prima considerazione da fare è che la ceramica ha un’elevata tendenza all’usura a intaglio e ciò significa utilizzare inserti rotondi per garantire un angolo di registrazione piccolo. Va inoltre specificato che questo particolare tipo di fresatura viene effettuato a una velocità nettamente superiore rispetto alla velocità del metallo duro, con guadagni produttivi decisamente più elevati.

Fresatura dell’acciaio temprato

Nella lavorazione degli acciai temprati e rinvenuti con durezza >45 – 65 HRC, sono compresi gli inserti in acciaio per stampi (imbutitura), gli stampi per forgiatura e per fusione. In tutti questi casi i principali problemi che possono scaturire sono: sbordatura del pezzo oppure usura abrasiva sul fianco dell’inserto.

Suggerimenti e linee guida

È assolutamente indispensabile lavorare a secco e non utilizzare fluido da taglio, scegliere il metodo di fresatura trocoidale e usare una fresa a passo stretto con alta velocità di taglio.

Fresatura della ghisa

Un capitolo a parte è rappresentato dalle differenti tipologie di ghisa: grigia, nodulare, a grafite compatta (CGI) oppure nodulare austemperata (ADI). Ognuna di esse può presentare diverse problematiche.Tra le più comuni, ci sono quelle della ghisa grigia e della ghisa a grafite compatta che possono soffrire di usura abrasiva sul fianco e microfessurazioni termiche. Inoltre, gli inconvenienti del componente lavorato sono le scheggiature sul lato di uscita della fresa e i problemi di finitura superficiale.

Suggerimenti e linee guida

• Lavorare a secco per ridurre al minimo i problemi di microfessurazione termica. Quando però è necessario usare il fluido da taglio per evitare polvere e simili, meglio scegliere un utensile adatto alla fresatura a umido;
• per la sgrossatura: usare inserti di metallo duro con rivestimenti di elevato spessore. Per la finitura: usare inserti di metallo duro con rivestimenti sottili o addirittura senza rivestimenti;
• per evitare la sbordatura del pezzo, controllare l’usura sul fianco e diminuire l’avanzamento f_z, per ridurre lo spessore del truciolo.

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Tornio Star SR-20RIV type A: scheda tecnica

Il tornio SR-20RIV tipo A, tra quelli della classe 20mm, offre eccezionali prestazioni e versatilità poiché permette di montare fino a 36 utensili. La flessibilità di questo tornio è notevolmente migliorata poiché consente di passare velocemente dalla modalità con bussola guida alla modalità senza bussola guida. Inoltre, la presenza di un potente contro-mandrino con piastra indipendente a 8 postazioni utensile motorizzate, aumenta le possibilità di eseguire lavorazioni meccaniche sovrapposte.

CARATTERISTICHE TECNICHE

• Diametro standard di lavorazione 20mm (22,2m opzionali)
• Corsa dell’asse Z1 di 205 mm in modalità fantina mobile con bussola guida
• Funzione guida con bussola e senza bussola commutabile
• Velocità del mandrino principale 10.000rpm, velocità del contromandrino 10.000rpm
• Costruzione incorporata del motore per una migliore accuratezza nell’orientamento del mandrino e contromandrino
• Asse B regolabile manualmente per lavorazioni angolari su entrambi i mandrini
• 8 stazioni motorizzate ER16 su mandrino secondario
• Doppia stazione per forature profonde (mandrino principale)

INFO TECNICHE LATO MANDRINO PRINCIPALE

INFO TECNICHE LATO CONTROMANDRINO

Tornio Star SB-20R type G: scheda tecnica

I nuovi torni SB-20R Type G offrono una singolare versatilità di lavorazione. La piastra principale della serie SB comprende sei utensili di tornitura, due mandrini fissi ad alta velocità ER11 per la lavorazione trasversale e altre tre stazioni modulate a trasmissione a croce che accettano vari attacchi di cartuccia.
Anche questo tornio permette di passare dalla modalità con bussola guida alla modalità senza bussola guida. Il sub-mandrino completamente indipendente con controllo asse C e 4 utensili motorizzati, incrementa ulteriormente la versatilità delle lavorazioni di torneria automatica.

CARATTERISTICHE TECNICHE

• Diametro standard di lavorazione 20 mm (22,2 opzionali)
• Corsa dell’asse z1 di 205 mm in modalità con bussola guida
• Funzione guida con bussola e senza bussola commutabile
• Velocità del mandrino principale 10.000 rpm, velocità del contromandrino 9.000rpm
• Asse C regolabile per mandrino e contromandrino
• Fino a 7 utensili motorizzati per mandrino principale
• 4 stazioni motorizzate per lavorazioni su lato posteriore
• Contro mandrino completamente indipendente per la massima sovrapposizione delle lavorazioni
• 3 stazioni utensile modulari (a cartuccia) sulla piastra principale

INFO TECNICHE LATO MANDRINO PRINCIPALE

INFO TECNICHE LATO CONTROMANDRINO

Torneria automatica e tornitori professionisti

Le aziende che si occupano di torneria automatica, spesso sono costrette a implementare i loro macchinari con nuovi torni dalla tecnologia avanzata per poter far fronte alle esigenze di un mercato sempre più competitivo. In quest’ottica, anche la figura del tornitore – programmatore CNC, deve essere vista come quella di un professionista preparato e aggiornato che possiede molteplici competenze e conoscenze.

Oltre al tradizionale ruolo su macchine atte alla lavorazione di asportazione del truciolo, il tornitore si occupa della verifica della corretta esecuzione del pezzo, dell’impostazione dei torni e, in caso di macchinari CNC, di collaudare, ottimizzare e modificare i programmi macchina. Buona manualità e precisione, oltre alle imprescindibili conoscenze tecniche, sono skills fondamentali per chi svolge questo lavoro.

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Le macchine CNC permettono di controllare l’intero processo di lavorazione direttamente da remoto, tramite computer. Questa modalità di pianificazione e monitoraggio garantisce notevoli vantaggi nelle fasi di produzione:

• riduzione del costo della manodopera: un solo tornitore può gestire contemporaneamente il lavoro di più macchine attraverso un PC;
• diminuzione dei “tempi morti” durante le fasi di produzione;
• maggiore puntualità nella consegna del prodotto finito;
• maggiore flessibilità e versatilità: è possibile modificare in tempi estremamente rapidi il programma di lavoro scelto, senza ledere la qualità degli articoli;
• aumento dei quantitativi di minuterie prodotte in serie;
• riduzione degli scarti di lavorazione;
• ottimizzazione degli spazi all’interno degli stabilimenti.

Grazie a tutte queste agevolazioni, i lavori effettuati con tornio CNC e macchine CNC permettono di offrire risultati sempre ottimali nella prototipazione e nella produzione di minuterie metalliche.

Lavorazioni meccaniche CNC nella fresatura

Come abbiamo visto, anche le operazioni di fresatura, grazie alla tecnologia CNC, possono essere eseguite in maniera molto più rapida e precisa rispetto al passato. Utilizzare macchinari innovativi e sofisticati permette, infatti, di effettuare un controllo rapido e millimetrico su ogni singolo pezzo, oltre a realizzare componenti sempre più piccoli per le macchine industriali.

Come avviene l’operazione di fresatura con macchine CNC?
Attraverso un processo di fabbricazione sottrattivo con fresatura a 3 o 5 assi, che permette di ottenere in modo rapido i pezzi finali, partendo da blocchi di materiale plastico o metallico.

Lavorazioni meccaniche CNC nella torneria di precisone

Diversamente da quanto accade oggi, negli anni ’80 -’90, le macchine per la tornitura CNC venivano utilizzate raramente, solo per eseguire lavorazioni di altissima precisione, poiché i costi di gestione erano alti. Oggi, le cose sono cambiate e le lavorazioni meccaniche a controllo numerico sono diventate indispensabili.

Durante il processo di tornitura, le barre metalliche vengono sistemate sul mandrino di un tornio CNC, mentre un particolare utensile asporta il materiale in eccesso e crea, in tempi celeri, filettature e minuterie dalle forme desiderate.

Le minuterie metalliche

Ottenere un prodotto finito perfetto dipende molto dalla qualità dei macchinari CNC utilizzati; per questo, negli anni, le officine meccaniche di precisione hanno implementato la aree dedicate con l’acquisto di nuove macchine.

Gli articoli di minuteria metallica ottenuti grazie a queste lavorazioni, possono essere sia piccoli oggetti di uso comune (viti, rondelle, dadi, bulloni ecc.), sia pezzi specifici per la movimentazione industriale e il funzionamento dei macchinari utilizzati in diversi settori: calzaturiero, elettronico, automotive, medicale, alimentare, ecc.

L’evoluzione tecnologica della torneria automatica e le lavorazioni meccaniche CNC hanno influenzato non solo la produzione degli articoli di minuteria, migliorandola sia in termini quantitativi che qualitativi, ma anche la formazione dei tornitori professionisti.
Chi si occupa di produrre componenti meccanici, oggi, infatti, deve per forza acquisire importanti competenze per poter supervisionare e assicurare il corretto funzionamento dei moderni macchinari.

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